Streszczenie: Kontrola i klasyfikacja części zamiennych jest ważnym procesem w procesie remontu zestawów generatorów wysokoprężnych, z naciskiem na kontrolę narzędzi pomiarowych części zamiennych oraz wykrywaniem kształtu i błędów pozycji części zamiennych. Dokładność kontroli i klasyfikacji części zamiennych wpłynie bezpośrednio na jakość naprawy i koszt zestawów generatora wysokoprężnego. Ta praca wymaga od personelu konserwacyjnego zrozumienia głównej zawartości kontroli części generatora oleju napędowego, zapoznania się ze wspólnymi metodami kontroli generatora wysokoprężnego ustawionego części zamiennych i opanowania podstawowych umiejętności generatora wysokoprężnego zestawu zamiennych.
1、Miejsce kontroli jakości i zawartość części zamiennych silników Diesla
1. Mierzy w celu zapewnienia jakości kontroli części zamiennych
Podstawowym celem prac inspekcyjnych części zamiennych jest zapewnienie jakości części zamiennych. Kwalifikowane części zamienne powinny mieć niezawodną wydajność pracy, która jest kompatybilna z techniczną wydajnością zestawu generatora wysokoprężnego, a także żywotność serwisową zrównoważoną innymi częściami zamiennymi zestawu generatora wysokoprężnego. Aby zapewnić jakość kontroli części zamiennych, należy wdrożyć i wykonać następujące środki.
(1) ściśle przyjąć techniczne standardy części zamiennych;
(2) prawidłowo wybierz odpowiedni sprzęt i narzędzia inspekcji zgodnie z wymaganiami technicznymi części zamiennych;
(3) poprawić techniczny poziom operacji inspekcyjnych;
(4) Zapobiegaj błędom inspekcji;
(5) Ustanowienie rozsądnych przepisów i systemów kontroli.
2. Główna zawartość kontroli części zamiennych
(1) Geometryczna kontrola dokładności części zamiennych
Dokładność geometryczna obejmuje dokładność wymiarową, kształt i dokładność pozycji, a także dokładność wzajemnego dopasowania między częściami zamiennymi. Dokładność kształtu i pozycji obejmuje prostość, płaskość, okrągłość, cylindryczność, koncentrację, równoległość, pionowość itp.
(2) Kontrola jakości powierzchni
Kontrola jakości powierzchniowych części zamiennych obejmuje nie tylko kontrolę chropowatości powierzchni, ale także kontrolę wad, takich jak zadrapania, oparzenia i nury na powierzchni.
(3) Testowanie właściwości mechanicznych
Kontrola twardości, stanu równowagi i sztywności sprężynowych materiałów zamiennych.
(4) Kontrola ukrytych wad
Ukryte wady odnoszą się do wad, których nie można bezpośrednio wykryć na podstawie ogólnej obserwacji i pomiaru, takich jak wtrącenia wewnętrzne, puste przestrzenie i mikro pęknięcia, które występują podczas użycia. Kontrola ukrytych wad odnosi się do kontroli takich wad.
2、Metody kontroli części silnika Diesla
1. Metoda testowania sensorycznego
Kontrola sensoryczna jest metodą kontroli i klasyfikacji części zamiennych w oparciu o zmysły wzrokowe, słuchowe i dotykowe operatora. Odnosi się do metody, w której inspektorzy identyfikują stan techniczny części zamiennych wyłącznie na podstawie percepcji wizualnej (przy niewielkim stosowaniu urządzeń inspekcyjnych). Ta metoda jest prosta i opłacalna. Jednak tej metody nie może być stosowana do testowania ilościowego i nie może być stosowana do testowania części o wysokich wymaganiach precyzyjnych i wymaga, aby inspektorzy mieli bogate doświadczenie.
(1) Inspekcja wizualna
Kontrola wzrokowa jest główną metodą kontroli sensorycznej. Wiele zjawisk niepowodzenia części zamiennych, takich jak złamania i pęknięcia makroskopowe, oczywiste zginanie, skręcenie, deformacja wypaczenia, erozja powierzchni, ścieranie, ciężkie zużycie itp., Można bezpośrednio obserwować i zidentyfikować. W naprawie zestawów generatora wysokoprężnego metodę tę można zastosować do wykrycia awarii różnych obudowa, beczek z silnika Diesla i różnych powierzchni zębów przekładni. Zastosowanie okularów powiększających i endoskopów do badania powoduje lepsze wyniki.
(2) Testy słuchowe
Testowanie słuchowe to metoda wykrywania wad w częściach zamiennych w oparciu o zdolność słuchową operatora. Podczas kontroli dotknij przedmiotu obrabianego, aby ustalić, czy istnieją jakieś wady w części zamiennych na podstawie dźwięku. Kiedy uderzające bezbłędne komponenty, takie jak skorupy i wały, dźwięk jest bardzo czysty i rześki; Gdy w środku występują pęknięcia, dźwięk jest ochrypły; Gdy w środku znajdują się otwory skurczowe, dźwięk jest bardzo niski.
(3) Testy dotykowe
Dotknij powierzchnią części zamiennych ręką, aby poczuć ich stan powierzchni; Wstrząśnij części, aby poczuć ich dopasowanie; Ręcznie dotykając części względnym ruchem może wyczuć ich sytuację ogrzewania i ustalić, czy istnieją jakiekolwiek nienormalne zjawiska.
2. Metoda instrumentu i inspekcji narzędzi
Duża ilość prac inspekcyjnych przeprowadzana jest przy użyciu instrumentów i narzędzi. Zgodnie z zasadą pracy i rodzajami instrumentów i narzędzi można je podzielić na ogólne narzędzia pomiarowe, wyspecjalizowane narzędzia pomiarowe, instrumenty mechaniczne i mierniki, instrumenty optyczne, instrumenty elektroniczne itp.
3. Metoda testowania fizycznego
Metoda kontroli fizycznej odnosi się do metody kontroli, która wykorzystuje wielkości fizyczne, takie jak energia elektryczna, magnetyzm, dźwięk, światło i ciepło w celu wykrycia technicznego stanu części zamiennych poprzez zmiany spowodowane przedmiotem obrabianym. Wdrożenie tej metody powinno być połączone z metodami kontroli instrumentów i narzędzi i jest często używane do kontroli ukrytych wad wewnątrz części zamiennych. Ten rodzaj kontroli nie ma uszkodzenia samych części, więc nazywa się to inspekcją nieniszczącą. Testy nie destrukcyjne rozwinęły się szybko w ostatnich latach, a obecnie różne metody szeroko stosowane w produkcji obejmują metodę proszku magnetycznego, metodę penetracji, metodę ultradźwiękową itp.
3、Kontrola części zamiennych zużycia silnika Diesla
Istnieje wiele komponentów, które składają się na zestaw generatorów diesla i chociaż różne rodzaje części zamiennych mają różne struktury i funkcje, ich wzorce zużycia i metody empiryczne są zasadniczo takie same. Rozmiar i geometryczny kształt generatora oleju napędowego zmieniają się z powodu zużycia roboczego. Gdy zużycie przekracza określony limit i będzie nadal stosowany, spowoduje znaczne pogorszenie wydajności maszyny. Podczas procesu naprawy zestawów generatorów wysokoprężnych należy przeprowadzić ścisłą kontrolę i określenie ich stanu technicznego zgodnie ze standardami technicznymi naprawy silnika Diesla. W przypadku różnych rodzajów części zamiennych metody i wymagania kontroli różnią się ze względu na różne części zużycia. Zużycie części zamiennych można podzielić na typ skorupy, typ wału, typ otworu, kształt zęba przekładni i inne części zużycia.
1. Metody kontroli jakości części zamiennych typu powłoki
Zarówno blok cylindrów, jak i skorupa ciała pompy to elementy typu powłoki, które są ramą generatorów wysokoprężnych i podstawą do montażu różnych komponentów montażowych. Uszkodzenie, na które ten składnik jest podatny na użytkowanie, obejmuje pęknięcia, uszkodzenia, perforację, uszkodzenie gwintu, skręcanie deformacji płaszczyzny stawu i zużycie ściany otworu. Metodą kontroli tych komponentów jest ogólnie kontrola wzrokowa w połączeniu z niezbędnymi narzędziami pomiarowymi.
(1) Kontrola pęknięć.
Jeśli występują znaczne pęknięcia w elementach obudowy zestawu generatora oleju napędowego, można je ogólnie obserwować bezpośrednio gołym okiem. W przypadku mniejszych pęknięć położenie pęknięcia można wykryć, stukając i słuchając zmian dźwięku. Alternatywnie do kontroli można zastosować metodę szkła powiększającego lub zanurzenia.
(2) Kontrola uszkodzenia gwintu.
Uszkodzenie przy gwintowanym otworze można wykryć wizualnie. Jeśli uszkodzenie nici wynosi w ciągu dwóch klamrów, naprawa nie jest wymagana. W przypadku uszkodzenia gwintów wewnątrz otworu śruby można zastosować test obrotu śrubowego do jego dopasowania. Ogólnie rzecz biorąc, śruba powinna być w stanie dokręcić na dno bez żadnej luźności. Jeśli podczas procesu obracania śruby występuje zjawisko zagłuszenia, wskazuje, że gwint w otworze śruby jest uszkodzony i należy go naprawić.
(3) Kontrola zużycia ściany otworów.
Gdy zużycie na ścianie otworu jest znaczące, można go ogólnie obserwować gołym okiem. W przypadku wewnętrznych ścian cylindrów o wysokich wymaganiach technicznych wskaźniki cylindrów lub mikrometry wewnętrzne są ogólnie stosowane do pomiaru podczas prac konserwacyjnych w celu ustalenia ich okrągłości i średnicy stożka.
(4) Kontrola zużycia otworów wału i siedzeń do otworów.
Istnieją dwie metody sprawdzania zużycia między otworem wału a siedziskiem otworu: metoda dopasowania próbnego i metoda pomiaru. Gdy między otworem wału a otworem jest pewne zużycie, do kontroli dopasowania próbnego można użyć odpowiednich części zamiennych. Jeśli wydaje się to luźne, możesz włożyć do niego miernik Feelera, aby określić stopień zużycia.
(5) Kontrola wypaczenia płaszczyzny stawowej.
Dzięki połączeniu dwóch pasujących części zamiennych, takich jak blok cylindra i głowica cylindra, można określić stopień zniekształceń i wypaczenia bloku cylindrowego lub głowicy cylindrów. Umieść części, które mają być testowane na platformie lub płaskiej płycie i zmierz je ze wszystkich stron za pomocą miernika poczucia, aby określić stopień wypaczenia części.
(6) Kontrola równoległości osi.
Po odkształceniu w użyciu składników powłoki czasami ich równoległość osi może przekraczać standardy techniczne określone dla części zamiennych. Obecnie istnieją dwie metody wykrywania równoległości osi: bezpośredni pomiar i pomiar pośredni. Metoda pomiaru równoległości osi otworu siedziska łożyska. Ta metoda bezpośrednio mierzy równoległość osi otworu siedzenia nośnego.
(7) Kontrola koncentracji otworów wału.
Aby przetestować koncentrację otworu wału, ogólnie stosuje się tester koncentracji. Podczas pomiaru konieczne jest sprawienie, by osi sferyczna na równej dźwigni ramienia dotknęła wewnętrznej ściany zmierzonego otworu. Jeśli otwór osi jest inny, podczas obrotu osi centrującego kontakt sferyczny na dźwigni równej ramienia będzie poruszał się promieniowo, a ilość ruchu zostanie przeniesiona do miernika pokrętła przez dźwignię. Wartość wskazana przez miernik wybierania jest współosiowością otworu osi. Obecnie, w celu poprawy dokładności koncentracji osiowej, producenci zwykle używają urządzeń optycznych, takich jak rurki kolimacyjne i teleskopy do pomiaru koncentracji osiowej. Pomiar koncentracji między optyką kolimatora a teleskopem
(8) Kontrola pionowości osi.
Podczas testowania pionowości osi komponentów powłoki, do kontroli ogólnie stosuje się przyrząd kontroli, jak pokazano w. Gdy uchwyt jest obracany, aby napędzać tłoka i pomiar głowicy w celu obracania 180°, Różnica w odczycie miernika tarczy to pionowość osi cylindra do głównej osi otworu siedzenia łożyska w zakresie długości 70 mm. Jeśli długość pionowego otworu wynosi 140 mm i 140÷ 70 = 2, Różnica w odczycie miernika tarczy należy pomnożyć przez 2, aby określić pionowość całej długości cylindra. Jeśli długość pionowego otworu wynosi 210 mm i 210÷ 70 = 3, Różnica w odczycie miernika tarczy należy pomnożyć przez 3, aby określić pionowość całej długości cylindra.
3. Kontrola części zamiennych typu otworów
Elementy kontroli otworów różnią się w zależności od warunków pracy części zamiennych. Na przykład cylinder generatora oleju napędowego nie tylko nosi nierównomiernie na obwodzie, ale także wzdłuż kierunku długości, więc jego okrągłość i cylindryczność wymagają sprawdzenia. W przypadku otworów do siedzenia w łożysku oraz otworów siedzenia przedniego i tylnego koła, ze względu na krótką głębokość otworów, należy mierzyć tylko maksymalną średnicę zużycia i okrągłość. Narzędzia używane do pomiaru otworów obejmują zaciski notowe, mikrometry wewnętrzne i wskaźniki wtyczek. Miernik cylindra może być używany nie tylko do pomiaru cylindrów, ale także do pomiaru różnych otworów średniej wielkości.
4. Kontrola części w kształcie zęba
(1) Zewnętrzne i wewnętrzne zęby przekładni, a także kluczowe zęby wału splajnowego i otworów stożkowych, można uznać za części w kształcie zęba. Główne uszkodzenia profilu zęba obejmują zużycie wzdłuż grubości zęba i kierunki długości, obieranie warstwy gaźdzonej na powierzchni zęba, zarysowania i wżery na powierzchni zęba oraz indywidualne pękanie zęba.
(2) Kontrola wyżej wymienionych uszkodzeń może bezpośrednio obserwować stan uszkodzenia. Obszar wżerów i zrywania na ogólnej powierzchni zęba nie powinien przekraczać 25%. Zużycie grubości zęba zależy głównie od prześwitu montażu nieprzekraczającego dopuszczalnego standardu dla poważnych napraw, ogólnie nieprzekraczającej 0,5 mm. Gdy istnieje oczywiste zużycie, nie można go ponownie użyć.
) był na stożku. Następnie zmierz grubość zęba D i długość zęba E i F za pomocą zacisku przekładni.
(4) W przypadku środowisk zużycia zużycia koła zębatego można określić, porównując długość wspólnej normy zębatego zębatego z długością wspólnej normy nowego biegu.
5. Kontrola innych zużytych części
(1) Niektóre części zamienne nie mają wału, otworu ani kształtu zęba, ale raczej specjalny kształt. Na przykład CAM i ekscentryczne koło wałka rozrządu powinny być sprawdzone zgodnie z określonymi wymiarami zewnętrznymi; Stopień zużycia stożkowych i cylindrycznych powierzchni głowic zaworu wlotowego i wydechowego, a także koniec trzonu zaworu, jest ogólnie określany przez obserwację. W razie potrzeby do kontroli można użyć specjalnych wskaźników próbek.
(2) Niektóre części zamienne są kombinacją i na ogół nie wolno im się demontować w celu kontroli. Na przykład w przypadku niektórych łożysk toczy pierwszym krokiem jest przeprowadzenie kontroli wzrokowej, uważnie obserwowanie wewnętrznych i zewnętrznych drogów i powierzchni elementu toczenia. Powierzchnia powinna być gładka, kontakt powinien być równy, bez pęknięć, dziur, plam i skali jak rozwarstwienie. Nie powinno być koloru wyżarzania, a klatek nie powinien być złamany ani uszkodzony. Prześwig łożysk toczących się powinien spełniać wymagania techniczne, a ich osiowe i promieniowe prześwity można sprawdzić ręcznie. Łożysko nie powinno mieć zjawiska zagłuszania, ale obracać się równomiernie, z jednolitą reakcją dźwięku i bez wpływu.
Streszczenie:
Oczyszczone części generatora diesla powinny być sprawdzane zgodnie z wymaganiami technicznymi i podzielić na trzy kategorie: części użyteczne, części wymagające naprawy i złomowane części. Proces ten nazywa się inspekcją i klasyfikacją części. Części użyteczne odnoszą się do części, które mają pewne uszkodzenia, ale ich błędy w zakresie rozmiaru i kształtu znajdują się w dopuszczalnym zakresie, spełniają standardy techniczne dla poważnych napraw i nadal można je używać; Naprawione i złomowane części odnoszą się do nieobsługowych części, które przekroczyły dopuszczalny zakres szkód, nie spełniają standardów technicznych dla poważnych napraw i nie mogą być nadal używane. Jeżeli części nie można naprawić lub koszt naprawy nie spełnia wymagań ekonomicznych, takie części są uważane za części złomu; Jeśli standardy techniczne dotyczące remontu generatora oleju napędowego można osiągnąć poprzez naprawę, a żywotność serwisowa ma zaspokoić wymagania ekonomiczne, części te są częściami, które należy naprawić.
https://www.eglepowermachine.com/super-sulent-diesel-industry-generator-set-product/
Czas po: Mar-04-2024